WEB-ресурс научно-практических конференций

К.т.н. Радюхина Г.В.

Поволжский государственный университет сервиса,

г .С аратов, Российская Федерация

ГИБКИЙ ПРИНЦИП ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ ШВЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА НА ОСНОВЕ РАСЧЕТА ОБЪЕМОВ НЕЗАВЕРШЕННОГО ПРОИЗВОДСТВА

В последние годы в России ускоренными темпами создаются швейные предприятия малой мощности с различными формами экономических отношений. Швейное производство характеризуется обостренной конкуренцией отечественных и зарубежных товаров, многоукладностью структур производства, быстрой сменяемостью моделей, изготавливаемых в производственных процессах.   Для малых предприятий особенно важна рациональная организационно-технологической подготовка процессов. Это требует перестройки швейного производства на основе применения так называемых гибких производственных систем (ГПС), которые нашли уже широкое применение в других отраслях народного хозяйства.

Гибкое производство позволяет   за счет концентрации   технологических возможностей существенно уменьшить общее количество операций, необходимых для полной обработки деталей-узлов и тем самым сократить время межоперационных пролеживаний . В свою очередь это ведет к сокращению производственного цикла изготовления изделий, снижению объемов незавершенного производства. Кроме того, гибкое производство позволяет изменять размеры партий запуска деталей-узлов, что также положительно отражается на объемах незавершенного производства и размерах страховых запасов комплектующих, поддерживая на необходимом уровне ритмичности работу сборочных подразделений. Гибкий принцип функционирования производства предполагает расширение форм организации труда, процессов обработки и сборки предметов производства.

Для швейных предприятий, большинство которых относится к категории малых, осуществляющих пошив одежды широкого ассортимента с полным производственным циклом, важным показателем эффективности работы является объем незавершенного производства.

В общем случае при многооперационной обработке деталей-узлов и широком ассортименте пошиваемых изделий расчет фактического объема незавершенного производства является довольно сложной задачей. Учитывая, что швейным предприятиям приходится постоянно менять размеры и другие характеристики партий изделий, целесообразно заранее, еще на этапе подготовки производства, оценивать влияние параметров запуска на уровень незавершенности производства, например, к концу рабочей смены, недели и т.д.

Особенно важно знать значение данного показателя при разработке производственных систем с гибкой организацией труда, компьютерным управлением основными технологическими процессами и предварительным планированием и корректированием производственного процесса по ходу его реализации.

Подобные системы разработаны в Российском государственном университете сервиса и туризма (г .М осква) и Поволжском государственном университете сервиса (г.Тольятти) в виде многооперационных швейных агрегатов, которые обладают свойством интеграции в гибкие производственные системы различной структуры (патенты РФ № 2073758, 2084571, 2087607, 2084571). Они позволяют применять различные формы организации производства, в частности, поузловой способ обработки и сборки изделий.

Ритмичность работы таких гибких производственных систем зависит от состояния запасов деталей-узлов, а именно от их количества и готовности на момент сборки изделий. Расчет фактического объема незавершенного производства может иметь много частных решений, так как производственный процесс конкретного предприятия всегда индивидуален, но общий подход к данной проблеме, который применим не только на малых швейных фирмах, но и на крупных предприятиях легкой промышленности с существующей типовой организацией труда.

Автором данной статьи совместно с д.т.н., профессором МГУС Сучилиным В.А. разработан метод определения показателей незавершенного производства. Динамика изменения запасов подготовленных к сборке деталей-узлов представляется как функция времени их обработки и сборки. По графику можно легко   подсчитать на любой момент производственного процесса количество деталей-узлов, ожидающих сборки. Количество готовых комплектов деталей-узлов может снижаться до нуля, что потребует наличия страховочного запаса деталей-узлов для предотвращения неритмичности процесса. При увеличении размеров партий запуска, естественно, растут сроки исполнения сборочных работ, а также будет увеличиваться уровень незавершенного производства. Для подобных гибких производственных систем желательно осуществлять ежедневный запуск, однако это требует более четкой работы заготовительных участков, систем управления и планирования процессов. Данный метод позволяет, изменяя размеры партий запуска, находить рациональный уровень незавершенности производства и тем самым улучшать показатели эффективности предприятий.

В качестве примера приведем алгоритм расчета для конкретных моделей одежды, для которых заранее была разработана технология изготовления при использовании метода группирования деталей и узлов.

Дневная потребность сборочного рабочего места при поузловом методе обработки и сборки составляет 4,5 комплекта, каждый комплект состоит из трех различных узлов (деталей). Подготовительно – заключительное время Тпз 1 =Тпз2=Тпз3=60 минут одинаково для всех узлов-деталей в каждой группе узлов.

При запуске партий по 90 узлов – деталей (практически месячная потребность) находим суммарную трудоемкость обработки 90 комплектов по формуле:

                                     ^{Тпар = Тпз + n ? Тшт ,                                       (1)}                

^{где n – размер партии;}

Тшт – штучное время обработки узлов -д еталей .

Штучно –к алькуляционное время Тшт.к . в расчете на один комплект равно:

                                           Тшт.к . = ? Тпар / n .                                      (2)                             

Эффективный фонд времени смены Тэ принимаем равный 8 часов. Коэффициент использования (загрузки) Кзаг определяют по формуле:

                                    Кзаг = m ? Тшт.к . / Тэ ? к ,                                   (3)       

где   m – количество комплектов в день,

к – количество смен или агрегатов, необходимых для обработки узлов.

Штучное время обработки узлов-деталей, сгруппированных в первую группу узлов равно: Тшт 1 =61,341 мин., Тшт2 = 38,46 мин., Тшт3 = 13,877 мин.

Находим суммарную трудоемкость обработки 90 комплектов первой группы узлов:

Тпар1 = ( 60 + 90 ? 61,341)/60 = 93,01 час.

Тпар2 = (60 + 90 ? 38,46 ) /60= 58,69 час.

Тпар3 = (60 + 90 ? 13,877)/60 = 21,82 час.

? Тпар = 93,01 + 58,69 + 21,82 = 173,52 час.

^{Штучно – калькуляционное время:}

^{Тшт.к . = 173,52 / 90 = 1,9 час.}

^{Для обработки этих комплектов необходимо выделить один агрегат, работающий в две смены или два агрегата – в одну смену с коэффициентом загрузки равным:}

^{Кзаг = 4.5 ? 1,9 / 8 ? 2 = 0,53}

^{Динамика изменения запасов готовых узлов – деталей каждого комплекта в течение 20-ти дневного цикла показана на рис. 1. Ломаная   линия,   ограничивающая заштрихованную область, соответствует изменению запасов подготовленных комплектов и узлов – деталей. Видно, что одновременно в ожидании комплектовки и сборки находятся в общей сложности от   70 до 105   узлов–деталей. Из рисунка   видно, что узлы–детали 1–го вида можно обработать за :}

^{90 ? 61,341/60 = 92,01 час.}

^{На двух агрегатах при Кзаг = 0,53 потребуется:   92,01 / 2 ? 8 ? 0,53 = 11 дней.}

То же для узла – детали 2– го вида : 90 ? 38,46/60 = 57,69 час . и ли 57,69 / 2 ? 8 ? 0,53 = 7 дней. Для узлов– де талей 3– го вида : 90 ? 13,877/60 = 20,82 час. или 20,82 / 2 ? 8 ? 0,53 = 2 дня.

^{Тут не учитывали Тпз . Вторичный запуск узлов–деталей, начиная после 20– ти дневного цикла может быть уже не 90 узлов, а с учетом оставшихся.}

Рис.   1.    Динамика изменения запасов готовых узлов-деталей 1 группы в течени и 20-ти дневного (месячного) и 5-ти дневного (недельного) цикла

^{0-1– обработка узла- детали 1-го вида за 11 дней;}

^{11-2 – обработка узла-детали 2-го вида за 7 дней;}

^{11-3 – обработка узла-детали 3-го вида за 2 дней;}

^{20- 1’ – вновь обработка узла-детали 1-го вида за 11 дней;}

^{1-31 – расход узлов – деталей 1-го вида за 20 дней;}

^{31- 2’ – вновь обработка узла-детали 2-го вида за 7 дней;}

^{2- 38 – расход узлов-деталей 2-го вида за 20 дней;}

^{38- 3’ – вновь обработка узла-детали 3-го вида за 2 дней;}

^{3-40 – расход узлов-деталей 3-го вида за 20 дней.}

^{На любой день, начиная с 20 по вертикали можно подсчитать сколько узлов-деталей   находится в запасе.}

^{Видно, что средства затратили на обработку этих узлов-деталей, но прибыль еще не получена. Также видно, что число отдельных узлов, готовых к сборке, может снижаться до нуля, т.е. необходимо предусмотреть страховой фонд этих узлов-деталей.}

^{Далее предположим еженедельный запуск вместо ежемесячного , т.е. берем партию в 22,5 комплектов. Аналогично выполняем расчет.}

Анализ показал, что наиболее целесообразным является ежедневный запуск, так как объем незавершенного производства сокращается до оптимальной величины, обеспечивающей равномерность процесса производства, его гибкость.

В заключении надо отметить, что графическое отображение разработанного метода легко описывается линейными функциями, что важно для формализации многовариантных швейных процессов.

Список использованных источников:

1.      Сучилин В.А. Методы повышения эффективности швейного оборудования предприятий сервиса: монография / В.А.Сучилин, Г.В.Радюхина , Т.Н.Архипова. – М.: ГОУВПО «МГУС», 2007. – 227с.

2.      Сучилин В.А. Гибкие производственные системы швейных предприятий сервиса: учеб . п особие / В.А. Сучилин, Г.В.Радюхина . – М.: ГОУВПО «МГУС», 2002.